Rokasgrāmata atsperu vārpstas savienojumu izvēlei augstas{0}}intensitātes darba vidēs

Vairāk nekā desmit gadus strādājot automatizācijas, smagās tehnikas un augstākās klases iekārtu apkopes jomā, es sāku kā māceklis, mācījos sakabes uzstādīšanu un nodošanu ekspluatācijā no sava meistara, un pakāpeniski kļuvu patstāvīgs atbildīgs par atsperu vārpstu savienojumu izvēli un apkopi dažādos augstas-intensitātes darba apstākļos. Esmu personīgi pieredzējis desmitiem sakabes atteices pārbaužu, uzkāpis uz daudzām neaizmirstamām kļūmēm un uzkrājis stabilu praktisko pieredzi, veicot atkārtotus labojumus un kopsavilkumus. Atšķirībā no neskaidrajām teorētiskajām formulām grāmatās, būvlaukuma inženierzinātņu praksē-atsperu vārpstas savienojumu izvēle augstas-intensitātes vidēs (augstas-frekvences ietekme, liela-darba ātruma darbība, augstas-temperatūras putekļi, smagi{8}}temperatūras putekļi, smagie{9}modeļi ir tikpat slodze kā nepārtrauktas darbības parametri) tas ir elastīgi jāpielāgo kopā ar katru{10}}vietnes informāciju. Šodien es dalīšos ar šo atlases ceļvedi pirmajā personā, pamatojoties uz savu patieso pieredzi gadu gaitā, koncentrējoties uz izaugsmes trajektoriju "soļi uz slazdiem - apkopojot - uzlabošanos". Nav veidņu klišeju, ir tikai praktiska pieredze, ko var tieši pielietot, cerot palīdzēt vienaudžiem izvairīties no apkārtceļiem un slazdiem, ar kuriem es toreiz saskāros.

Savas karjeras trešajā gadā, proti, 2022. gada jūlijā, es pirmo reizi patstāvīgi biju atbildīgs par savienojumu atlasi augstas intensitātes{1}}darba apstākļos. Tagad atskatoties, es biju patiešām nepieredzējis un pārlieku pašpārliecināts, kas noveda pie lielas kļūdas. Tajā laikā smago mašīnu rūpnīca modernizēja savu ražošanas līniju un pievienoja augstas-frekvences trieciena drupinātāju īpaši rūdas drupināšanai. Darba apstākļi uz vietas bija sliktāki, nekā es gaidīju: es mērīju ar FLUKE 820 tahometru un atklāju, ka iekārtas faktiskais ātrums bija stabils pie 1800 apgr./min. Es arī atkārtoti 3 reizes mērīju ar HT-500 griezes momenta testeri un apstiprināju, ka maksimālais trieciena griezes moments, kas rodas, sasmalcinot rūdu, var sasniegt 1200 N·m. Konstatētā putekļu koncentrācija cehā bija 8mg/m³, kas krietni pārsniedz parasto darbnīcu drošības standartu. Turklāt iekārtai bija nepārtraukti jādarbojas 24 stundas, un temperatūra darbības zonā vienmēr bija no 45 līdz 55 grādiem, pat vasaras karstākajās dienās sasniedzot 60 grādus. Toreiz grāmatās sapratu tikai pamatparametrus un vienmēr domāju, ka "kamēr nominālais griezes moments atbildīs standartam, noteikti būs labi". Ar entuziasmu es izvēlējos vispārējuAtsperu vārpstas sakabear modeli LK200. Tās atsperes materiāls bija parasts oglekļa tērauds Q235, un nominālais griezes moments tika atzīmēts kā 1500 N·m, kas bija nedaudz lielāks par iekārtas maksimālo trieciena griezes momentu. Es subjektīvi spriedu, ka tas varētu pilnībā atbilst prasībām. Uzstādīšanas laikā es īpaši nedomāju par augstas temperatūras un putekļu ietekmi. Es aptuveni kalibrēju koaksialitāti ar parastu līmeni, ar novirzi aptuveni 0,15 mm. Pēc dažu minūšu atkļūdošanas, neatrodot nekādu neparastu troksni, es steigšus ievietoju to ražošanā.

Tagad, atskatoties atpakaļ, es toreiz biju patiešām neapdomīgs un pilnībā neapzinājos augstas{0}intensitātes darba apstākļu sarežģītību. Negaidīti tikai pēc 2 mēnešiem un 10 dienām darbības iekārta pēkšņi radīja spēcīgu, neparastu troksni un pēc tam nekavējoties izslēdzās, tieši apturot visu ražošanas līniju. Cehā uzkrāto rūdu nevarēja pārstrādāt, un ražošana pēkšņi tika paralizēta. Nekavējoties steidzos uz notikuma vietu un pēc demontāžas un apskates konstatēju, ka sakabes atspere ir pilnībā salūzusi, vārpstas uzmava no HT200 materiāla un tik ļoti nolietojusies, ka nevar normāli griezties. Izjauktās detaļas bija pārklātas ar biezu putekļu kārtu, un iekšpusē esošā smēreļļa jau sen bija kļuvusi duļķaina. Vēlāk ar sava meistara norādījumiem es rūpīgi izpētīju un atklāju kļūmes galveno cēloni: LK200 oglekļa tērauda atsperes Q235 stiepes izturība bija tikai 440 MPa, kas nevarēja izturēt augstas-frekvences triecienu un augstu temperatūru virs 45 grādiem. Pēc ilgstošas-darba ar lielu ātrumu{16}}atspere pakāpeniski nogura un beidzot pilnībā salūza; turklāt šajā savienojumā tika izmantots vienkāršs labirinta blīvējums ar vāju blīvēšanas efektu. Putekļus cehā nemitīgi urbās un sajaucās ar smēreļļu, kas tieši pastiprināja vārpstas uzmavas nodilumu. Dažādu problēmu kombinācija noveda pie neveiksmes.

Es joprojām skaidri atceros šī negadījuma mācību. Iekārtas kopumā tika izslēgtas uz 5 dienām. Saskaņā ar darbnīcas ikdienas rūdas ražošanas jaudu 200 tonnu apmērā un pārstrādes izmaksām 430 juaņas/t, ražošanas zaudējumi vien bija 86 000 juaņu, un es arī tiku smagi kritizēts. Šajā periodā es katru dienu pārskatīju visu atlases, uzstādīšanas un nodošanas ekspluatācijā procesu un atkārtoti pārdomāju savas problēmas: pārlieku-paļaušanos uz parametru tabulām un uz vietas esošo darba apstākļu īpatnību ignorēšanu; nepietiekama izpratne par atsperu materiālu noguruma pretestību (piemēram, 60Si2Mn leģētā atsperu tērauda veiktspēju) un blīvējuma konstrukciju pielāgošanas scenārijiem; perfunctorness instalēšanas laikā, nespēja stingri kalibrēt koaksialitāti un veiksme. Tas bija arī šis negadījums, kas lika man pilnībā mainīt savu izvēli, domājot - sajūgu atlase augstas intensitātes{14}}vidēs noteikti nav tik vienkārša kā "atbilstība nominālajam griezes momentam". Pielāgošanās darba apstākļiem, materiālu izvēle un konstrukcijas projektēšana ir obligāta. Katram solim ir jāatbilst vietnes-realitātei, un nav pieļaujama neuzmanība.

Pēc šīs nodarbības es sāku nomierināties, rūpīgi pētīt dažādu augstas intensitātes darba apstākļu raksturlielumus, katru atlases un apkopes pieredzi ierakstīt piezīmjdatorā un lēnām izpētīt atlases loģikas kopu, kas piemērota priekšējai-praksei. Es arī pārskatīju mūsu uzņēmuma pēdējo piecu gadu tehniskās apkopes ierakstus un atklāju, ka vairāk nekā 50% savienojumu kļūmju izraisīja akla izvēle, vides pielāgošanās neievērošana un nestandarta uzstādīšana. Tas vēl vairāk apstiprināja manu kopsavilkumu: augstas-intensitātes darba apstākļos savienojumu izvēlei un apkopei jābūt sistemātiskai un pilnveidotai. Jebkura neliela pārraudzība var izraisīt nopietnas kļūmes.

Laiks aizlidoja līdz 2023. gada maijam, un es pārņēmu citu savienojuma atlases projektu augstas intensitātes{1}}darba apstākļos. Automātiskās ražošanas līnijas ātrgaitas transportēšanas iekārta, kas nepieciešama, lai nomainītu savienojumu. Uz vietas esošie-darba apstākļi bija tikpat sarežģīti, pat apgrūtinošāki nekā iepriekšējā drupinātājā. Iekārtai 24 stundas bija nepārtraukti jādarbojas lielas slodzes apstākļos. Mērīju ar FLUKE 820 tahometru un konstatēju, ka ātrums varētu sasniegt 2200r/min. HT-500 griezes momenta testeris izmērīja 800 N·m nominālo griezes momentu. Turklāt ātrā ražošanas līnijas ritma dēļ iekārtai bija nepieciešama bieža palaišana-apturēšana, un katra palaišanas-apturēšana radītu lielu trieciena slodzi, maksimālajam trieciena griezes momentam sasniedzot 1000 N·m; apgrūtinošāks bija tas, ka iekārtas darbības vidē bija korozīvs griešanas šķidrums ar pH vērtību aptuveni 5,5, un temperatūra darbības zonā vienmēr bija no 35 līdz 48 grādiem, kam bija īpaši augstas prasības attiecībā uz savienojuma izturību pret koroziju un blīvējuma veiktspēju. Jaunais kolēģis, kurš bija atbildīgs par atlasi sākuma posmā, kurš tikko bija ienācis nozarē, bija tieši tāds pats kā es toreiz. Viņš aplūkoja tikai nominālo griezes momentu iekārtas rokasgrāmatā, nemērīja darba apstākļus uz vietas, kā arī neņēma vērā trieciena slodzi un korozīvo vidi. Viņš izvēlējās JM180 Spring Loaded Shaft Coupling no parasta čuguna (HT200) materiāla, kura atspere bija parasta atsperu tērauds 65Mn ar drošības rezervi tikai 10%. Instalēšanas laikā viņš izmantoja arī saīsnes un vienkāršoja koaksialitātes kalibrēšanas procesu. Galīgā kalibrētā novirze sasniedza 0,2 mm, un rezultātā iekārtai bija nopietna kļūme mazāk nekā 3 mēnešu laikā.

Pēc neveiksmes paziņojuma saņemšanas nekavējoties steidzos uz notikuma vietu. Šajā laikā aprīkojums vairs nevarēja normāli iedarbināt un apstāties, un pie sakabes bija acīmredzama iesprūšana un neparasts troksnis. Nogādātie materiāli bija nopietni nevietā, tieši izraisot 12 gatavo produktu nodošanu metāllūžņos. Rēķinot ar vienības cenu 2667 juaņas par gabalu, tiešie ekonomiskie zaudējumi bija 32 000 juaņu; turpmākā sakabes un saistīto nolietoto detaļu nomaiņa izmaksāja papildus 18 000 juaņu. Turklāt iekārtas tika apturētas uz 4 dienām, un ražošanas līnijas ražošanas jaudas zudums bija pat neizmērojams. Pēc sakabes demontāžas es atklāju, ka atteices cēlonis bija līdzīgs tai slazdam, uz kuru toreiz uzgāju, taču radās arī jaunas problēmas: JM180 65Mn atsperes stiepes izturība bija tikai 600MPa, kas neizturēja trieciena slodzi, ko radīja bieža palaišana-apstādināšana, un pēc ilgstošas ​​spriedzes tika nopietni deformēta. čuguna vārpstas uzmava netika apstrādāta ar pretkorozijas līdzekļiem, un pēc ilgstošas ​​​​-kontakta ar griešanas šķidrumu bija stipri korozija, pat pielipusi pie vārpstas; turklāt koaksialitātes novirze uzstādīšanas laikā bija 0,2 mm, ievērojami pārsniedzot inženiertehniskās specifikācijas prasību, kas ir mazāka par vai vienāda ar 0,1 mm. Darbojoties ar lielu ātrumu, sakabe tika pakļauta nevienmērīgam spēkam, un dažādu problēmu kombinācija izraisīja atteici.

Apvienojumā ar šīs kļūmes pārskatīšanu un uz vietas izmērītajiem{0}}datiem es atkārtoti-optimizēju atlases plānu, un katrs solis bija stingri saskaņā ar priekšējās-prakses prasībām, bez mazākās nolaidības. Pirmkārt, es mērīju reizi stundā ar HT-500 griezes momenta testeri un FLUKE 820 tahometru, kopā 5 reizes, un paņēmu vidējo vērtību, lai apstiprinātu, ka iekārtas faktiskais ātrums ir 2200 r/min, nominālais griezes moments bija 800 N·m, maksimālā trieciena griezes moments bija 00 N · 10 ambientm. 35-48 grādi, un tajā bija kodīgs griešanas šķidrums ar pH vērtību 5,5; tad es izvēlējos savienojumu, ko izmantoju daudzos lielas{15}}slodzes projektos - KTR ROTEX GS 240 augstas{25}}intensitātes atsperes vārpstas sakabe. Šai sakabei bija īpaši laba stabilitāte. Vārpstas uzmava tika izgatavota no 40CrNiMoA augstas -stiprības leģētā tērauda, un atspere bija izgatavota no 60Si2Mn leģēta atsperu tērauda ar augstu temperatūras izturību un noguruma izturību, ar stiepes izturību 1200 MPa un nominālo griezes momentu 1200 Nr. (nominālais griezes moments - maksimālais trieciena griezes moments)/maksimālais trieciena griezes moments × 100%). Tas var ne tikai izturēt biežas palaišanas{30}}apturēšanas radīto trieciena slodzi, bet arī pielāgoties augstas temperatūras un korozīvās vides videi; tajā pašā laikā šī sakabe izmantoja dubultu blīvējuma struktūru, kas sastāv no skeleta eļļas blīvējuma + labirinta blīvējuma, kas varētu efektīvi novērst griešanas šķidruma un putekļu iekļūšanu iekšpusē, izvairoties no iepriekšējās kļūmes, kas slēptas no saknes.

Uzstādīšanas un nodošanas ekspluatācijā saitē es biju vēl piesardzīgāks un formulēju detalizētus darbības soļus, pamatojoties uz iepriekšējo pieredzi un mācībām. Augstas-intensitātes darba apstākļos sakabes koaksialitātes kalibrēšana ir ļoti svarīga. Pat neliela novirze pastiprinās atsperes un vārpstas uzmavas nodilumu pēc ilgstošas-darba ar lielu ātrumu-un pat novedīs pie savienojuma lūzuma. Es izmantoju KEYENCE IL-1000 lāzera izlīdzinātāju, lai veiktu atkārtotu kalibrēšanu, un beidzot kontrolēju koaksialitātes novirzi 0,08 mm robežās, kas bija stingrāka nekā inženiertehniskās specifikācijas prasība, kas ir mazāka par vai vienāda ar 0,1 mm; Nodošanas ekspluatācijā laikā es rūpīgi noregulēju sakabes uzstādīšanas spraugu ar SH-100 atsperu dinamometru, lai nodrošinātu vienmērīgu atsperes slodzes spēku, kas tika aptuveni kontrolēts pie 50-60 N, lai izvairītos no pārmērīga lokāla spēka. Tajā pašā laikā es papildus uzstādīju O-gredzenu 20×2,4 fluorgumijas pretkorozijas blīvgredzenu savienojumam starp savienojumu un vārpstu, lai vēl vairāk uzlabotu blīvējuma un pretkorozijas efektu un novērstu griešanas šķidruma iesūkšanos; pēc uzstādīšanas pabeigšanas nesteidzos ar to laišanu ražošanā, bet veicu 24 stundu bezslodzes testu, ik pēc 2 stundām fiksējot apgriezienu skaitu un vibrācijas vērtību, un pēc tam 72 stundu slodzes testu, simulējot faktiskos ražošanas apstākļus, ik pēc 4 stundām fiksējot griezes momentu un temperatūru. Tikai pēc tam, kad pārliecinājos, ka sakabe darbojas stabili un precizitāte atbilst standartam, es to oficiāli nodevu ražošanā.

Optimizētā plāna ietekme bija ļoti acīmredzama, kas vēl vairāk apstiprināja, ka manas izvēles un darbības idejas bija pareizas. Pēc iekārtas atkārtotas nodošanas ekspluatācijā es to nepārtraukti uzraudzīju mēnesi, katru dienu reģistrējot sakabes darbības stāvokli, temperatūru un vibrācijas vērtību ar FLUKE 820 tahometru un HT-500 griezes momenta testeri. Es atklāju, ka sakabe darbojās stabili, bez atsperu deformācijas vai vārpstas uzmavas nodiluma, iekārta ieslēdzās un apstājās vienmērīgi, un pozicionēšanas precizitāte vienmēr bija stabila. Līdz 2024. gada sākumam šī iekārta darbojās stabili 11 mēnešus, bez jebkādām ar sakabi saistītām kļūmēm šajā periodā. Iekārtu atteices līmenis samazinājās no 18% līdz 2,3%, ietaupot uzņēmumam gandrīz 4500 juaņu uzturēšanas izmaksas katru mēnesi. Šo labumu var pārbaudīt darbnīcas grāmatvedības uzskaitē, kas ir stabils inženierijas ieguvums.

Gadu gaitā esmu saskāries ar dažādiem augstas intensitātes{0}}darba apstākļiem priekšējā līnijā un risinājusi neskaitāmas sakabes kļūmes, pakāpeniski apkopojot sistemātiskas atlases, uzstādīšanas un apkopes ideju kopumu. Faktiski, galu galā, galvenais atlasesAtsperu vārpstas sakabesaugstas{0}}intensitātes vidēs ir divi vārdi - "adaptācija". Neatkarīgi no cenas vai akli tiecoties pēc augstiem parametriem, izvēlieties sajūgu, kas atbilst-uz vietas darba apstākļiem. Katrai izvēlei jābūt pamatotai ar izmērītiem datiem, un katrai darbībai jāatbilst inženiertehniskajām specifikācijām. Tas ir galvenais, lai izvairītos no kļūmēm un nodrošinātu stabilu iekārtu darbību.

Apvienojumā ar dažādiem augstas intensitātes{0}}darba apstākļiem esmu apkopojis arī dažas praktiskās atlases prasmes, kas pārbaudītas uz vietas, lai varētu izmantot līdzīgas situācijas: augstas -frekvences trieciena un lielas-slodzes darba apstākļiem, piemēram, drupinātājiem un štancēšanas iekārtām, ar griezes momentu aptuveni 500{6}}n triecienizturība ir ārkārtīgi augstas prasības 150. Ir jāizvēlas savienojumi, kas izgatavoti no 40CrNiMoA augstas stiprības leģētā tērauda un 60Si2Mn noguruma{11}}izturīgām atsperēm, piemēram, KTR ROTEX GS sērijas un ML300 plūmju{13}}atsperu savienojumi. Šādiem savienojumiem ir spēcīga atsperu izturība un izcila triecienizturība, kas var efektīvi buferizēt trieciena slodzes un izvairīties no atsperes lūzuma; ātrgaitas darbībai un augstas precizitātes darba apstākļiem, piemēram, ātrgaitas transportēšanas iekārtām un precīzijas darbgaldiem ar ātrumu, kas lielāks par vai vienāds ar 2000 apgr/min, kuriem ir augstas prasības attiecībā uz darbības stabilitāti un precizitāti, ir jāizvēlas augstas MJC 180/220, kas var efektīvi aizsargāt iekārtas galveno vārpstu un pagarināt iekārtas kalpošanas laiku; Augstas-temperatūras un korozīviem darba apstākļiem, piemēram, ķīmiskajām iekārtām un augstas-temperatūras ražošanas līnijām ar 35-60 grādu temperatūru un korozīvu vielu, ir jāizvēlas savienojumi, kas izgatavoti no 304 nerūsējošā tērauda ar noslēgtu struktūru, piemēram, BML250 un KTR, kas var pielāgoties 50, GE2 videi; biežai palaišanai-apturēšanai un nelielas vai vidējas slodzes darba apstākļiem, piemēram, automātiskajām montāžas līnijām, ar griezes momentu 200–500 N·m, var izvēlēties vispārējas nozīmes augstas stiprības savienojumus, piemēram, LK 180/200 un JM 200, kuriem ir augsta izmaksu veiktspēja un kas atbilst arī darba apstākļiem.

Pareiza savienojuma izvēle ir tikai pirmais solis. Standarta uzstādīšana, nodošana ekspluatācijā un vēlāka apkope ir arī atslēgas, lai nodrošinātu stabilu sakabes darbību, ko es vairākkārt esmu uzsvēris saviem vienaudžiem gadu gaitā. Esmu redzējis daudzus līdziniekus, kuri izvēlējās pareizo savienojumu, bet uzstādīšanas laikā nevainojami kalibrēja koaksialitāti, novirzei sasniedzot pat 0,3 mm, un arī skrūves pievilkšanas spēks bija nevienmērīgs. Pēc ilgstošas-augstas intensitātes{5}}darbības sakabes atspere tika deformēta, vārpstas uzmava nodilusi un visbeidzot saplīsusi; daži vienaudži ignorēja vēlāko apkopi, domājot, ka kamēr iekārta varētu normāli darboties, viss būs kārtībā. Viņi to nenotīrīja vai laikus nepievienoja smērvielu, kas galu galā izraisīja pārmērīgu sakabes nodilumu un biežas kļūmes. Apvienojumā ar savu pieredzi esmu apkopojis sistemātisku procesu kopumu: uzstādīšanas laikā koaksialitāte ir jākalibrē ar lāzera izlīdzinātāju KEYENCE IL-1000, lai nodrošinātu novirzi, kas ir mazāka vai vienāda ar 0,1 mm, un skrūves vienmērīgi jāpievelk ar dinamometrisko atslēgu; Nodošanas ekspluatācijā laikā rūpīgi pārbaudiet atsperes slodzes spēku un ievietojiet to ražošanā tikai pēc 24 stundu bezslodzes testa un 72 stundu slodzes testa pabeigšanas un pieņemšanas. Lai veiktu vēlāku apkopi, reizi nedēļā tīriet un pārbaudiet, reizi mēnesī pievienojiet smērvielu un kalibrējiet, reizi 3 mēnešos pilnībā pārbaudiet atsperi un reizi 6 mēnešos nosakiet vārpstas uzmavu, lai savlaicīgi novērstu novirzes un nodrošinātu stabilu iekārtas darbību.

Lai palīdzētu kolēģiem ātri izvēlēties modeļus, esmu sakārtojis praktiskas pielāgošanas ātrās uzziņas tabulu, kas pārbaudīta uz vietas, bez sarežģītiem profesionāliem terminiem. Saskaroties ar līdzīgiem darba apstākļiem, varat tieši atsaukties uz to, lai izvairītos no daudziem apkārtceļiem:

Nodarbojoties ar iekārtu apkopi vairāk nekā desmit gadus, no nezinoša iesācēja, kas neko nezināja, esmu izaudzis par pieredzējušu darbinieku, kas spēj patstāvīgi tikt galā ar dažādām sakabes problēmām augstas{0}}intensitātes darba apstākļos. Kļūdas, uz kurām es uzgāju, un pieredze, ko apkopoju šajā periodā, ir kļuvušas par manu visdārgāko bagātību. Godīgi sakot, nav noteiktas formulas vai vienota standarta atsperu vārpstu savienojumu izvēlei augstas intensitātes darba vidēs. Tā vietā ir vairāk jāpielāgo un jāoptimizē, pamatojoties uz faktiskajiem-darba apstākļiem vietnē, un jāpaļaujas uz praktisko pieredzi, kas uzkrāta ilgā laika periodā. Katrs gadījums, katra modeļu kopa un katrs parametrs šajā rakstā izriet no manas personīgās pieredzes, un tos var atrast mūsu uzņēmuma apkopes ierakstos, kas ir paredzēti tikai uzziņai. Galu galā dažādu uzņēmumu iekārtu darba apstākļi un darbības vide ir atšķirīgi, un tos nedrīkst mehāniski kopēt. Ja saskaraties ar īpašiem augstas intensitātes darba apstākļiem, piemēram, īpaši augstu temperatūru (lielāka par vai vienāda ar 60 grādiem), īpaši augstu griezes momentu (lielāku vai vienādu ar 1500 N·m) un spēcīgu koroziju, ieteicams tieši konsultēties ar profesionālu sakabes piegādātāju, lai optimizētu īpašo parametru atlases plānu kombinācijā ar aprīkojumu. Ļaujot profesionāļiem risināt profesionālas lietas, var izvairīties no daudziem apkārtceļiem. Mans lielākais ieskats ir tāds, ka inženierzinātņu prakse ir daudz svarīgāka par teorētiskajām zināšanām, un-uz vietas pieredze ir svarīgāka par parametru tabulām. Kamēr jūs pilnībā izprotat augstas-intensitātes darba apstākļu vajadzības, izvēlaties pareizo savienojumu, standartizējat uzstādīšanu un nodošanu ekspluatācijā un labi veicat turpmāko apkopi, varat nodrošināt stabilu sakabes darbību, ietaupīt uzņēmuma izmaksas un uzlabot ražošanas efektivitāti. Es arī ceru, ka mana praktiskā pieredze var palīdzēt kolēģiem izvairīties no kļūmēm un apkārtceļiem, kā arī stabilāk un tālāk virzīties uz augstas intensitātes{21}}iekārtu apkopes ceļu.

Sazinieties ar mums
📧 E-pasts:lsjiesheng@gmail.com
🌐 Oficiālā vietne:https://www.automation-js.com/